Méthode de gestion du travail née dans les usines automobiles japonaises, le lean management s’est aujourd’hui implémenté dans les entreprises de tous types. Quels bénéfices apporte ce système de gestion et quels sont les outils du lean management qui permettent sa mise en pratique ? Explications.
Lean Management : à quoi ça sert ?
Le lean management trouve son origine dans les usines Toyota au milieu du 20e siècle. Les méthodes d’organisation y étaient alors très strictes et basées sur l’élimination de tout élément superflu. Le mot anglais « lean » signifiant « sans gras » ou « maigre », l’expression « lean management » définit donc un système de travail débarrassé de toute tâche, déplacement ou temps inutiles, dans le but d’aller droit à l’essentiel et d’optimiser ainsi la qualité et la productivité. Cette méthode d’organisation et de gestion du travail en entreprise a deux objectifs principaux :
- la satisfaction totale du client ;
- l’épanouissement des collaborateurs.
Loin de ne viser que la rentabilité pure de l’entreprise, le lean management possède aussi un côté humain très marqué. Selon ses principes, le bien-être et le succès personnel des employés ont un impact direct sur les performances de l’entreprise. La méthode vise donc tout autant la mise en place de conditions de travail saines que l’optimisation des processus en eux-mêmes.
Le lean management fut formalisé au tout début des années 90 par des chercheurs du Massachusetts Institute of Technology (MIT), puis s’est peu à peu déployé dans les entreprises. Il s’appuie sur 4 grands principes :
- la réduction du temps de production ;
- la compréhension du besoin clients ;
- l’analyse et la compréhension des problématiques ;
- l’implication et la sensibilisation des collaborateurs.
Implémenter le Lean Management grâce aux bons outils
Pour concrétiser ses principes fondamentaux, le lean management s’articule autour de différents outils. En voici quelques exemples :
- La méthode des 5 S :
Elle concerne l’optimisation des conditions et de l’environnement de travail et s’inclut plus largement dans une démarche qualité. D’origine japonaise, la méthode des 5 S tient son nom des 5 grandes actions qu’elle prône : « Seiri » (trier, recycler, jeter) « Seiton » (ranger, classer, optimiser l’espace), « Seiso » (nettoyer, réparer), « Seiketsu » (ordonner), « Sitsuke » (être rigoureux).
- La méthode Six Sigma :
Elle aussi orientée qualité, elle s’appuie sur la mise en place de différents indicateurs (via des sondages, questionnaires de satisfaction, etc.) pour réduire la variabilité des processus de production et donc tendre au maximum vers le « 0 défaut ».
- La méthode Kaizen :
Cette méthode d’amélioration continue vise l’implication des collaborateurs. Elle s’appuie sur la mise en place de petits changements évolutifs répétés, proposés par chaque membre de l’équipe à tour de rôle.
- Le management visuel :
Il vise à rendre l’information visible, lisible et compréhensible par tous.
- La méthode SMED :
Elle permet de réduire le temps de changement de série sur la chaîne de production via l’optimisation des réglages.
- La méthode Kanban :
Son objectif est de réduire la surproduction via une optimisation des tâches, en s’appuyant sur des systèmes d’affichage avec étiquettes ou post-it.
- la méthode VSM (Value Stream Mapping) :
Il s’agit d’analyser un processus dans sa totalité afin d’en identifier les freins et ainsi améliorer les performances de l’entreprise.
Le lean management prend donc vie au travers d’outils variés, permettant l’atteinte des objectifs de réduction des temps inutiles, d’amélioration des conditions de travail, d’optimisation de la qualité et donc de rentabilité.
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